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摘要 介紹利用水泥生產(chǎn)線處置固態(tài)危險廢物的經(jīng)驗，將其直接用于水泥熟料的生產(chǎn)配料，在生料磨內(nèi)利用窯尾廢氣進行烘干粉磨，制成生料均化后，再經(jīng)五級預熱器、分解爐喂入窯內(nèi)煅燒，在1?700℃下通過高溫焚燒及水泥熟料礦物化高溫燒結過程實現(xiàn)固體廢物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、穩(wěn)定化，實現(xiàn)危險廢物的減量化、無害化和資源化處置，既無害化處理了危險廢物，同時又為水泥生產(chǎn)提供了部分熱值并代替部分原料。此方法簡單、節(jié)能、環(huán)保，是目前固態(tài)危險廢物的最經(jīng)濟、最徹底的處理方法。   1　固態(tài)危險廢物處置情況 我公司一條5000/d生產(chǎn)線主要設備為丹麥史密斯ATOX50輥壓磨、Φ4.8m&imes;72m回轉窯和M113輥式煤磨，配套9MW純低溫余熱發(fā)電站和一般固廢和危險廢物處置系統(tǒng)。公司于2009年啟動固態(tài)危險廢物的無害化處置和資源化利用協(xié)同處置項目。2011年，我公司與一家專業(yè)從事固體廢物水泥窯協(xié)同處置的公司展開合作，建立危險廢物處置系統(tǒng)，協(xié)同處置危險廢物。該協(xié)同處置將危廢處置與水泥生產(chǎn)過程有效結合起來，直接利用現(xiàn)有的新型干法生產(chǎn)過程，在1?700℃高溫條件下分解固化危廢中的有毒有害成分，既無害化處理了危險廢物，同時又為水泥生產(chǎn)提供了部分熱值和代替部分原料。項目總投資2?991萬元，設計年處置危廢量可達10萬噸，于2013年正式投入使用，隨著危廢處置技術和處置流程的不斷改進，危廢處置量逐年遞增。   2　水泥窯處置危險廢物的方法 隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)生產(chǎn)過程排放的危險廢物日益增多，填埋法和污泥焚燒法等都存在諸多問題，尋找更合理更徹底更節(jié)能更環(huán)保處置方法勢在必行。   由于固態(tài)危險廢物中含有熱量和水泥熟料生產(chǎn)所需要的成分，可以把固態(tài)危險廢物經(jīng)過處理或直接用于生料配料，經(jīng)過立磨粉磨成合格生料后，喂入五級預熱器、分解爐進入窯內(nèi)，通過高溫焚燒及水泥熟料礦物化高溫燒結過程實現(xiàn)固體廢物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、穩(wěn)定化，從而達到徹底處置固態(tài)危險廢物的作用，既節(jié)能又環(huán)保。 用機械脫水方法或化學脫水方法去除危險廢物中的水分，達到含水40%左右的干污泥，可以直接用于水泥熟料的生產(chǎn)配料。固態(tài)危險廢物具有較高的燒失量，其化學成分與石灰石或黏土質(zhì)原料相近，能部分替代石灰石和黏土用于配料，也部分降低了水泥工業(yè)對資源的消耗。固態(tài)危險廢物與水泥生料成分分析見 3　固態(tài)危險廢物處置過程中的質(zhì)量控制 危險廢物進廠前需了解產(chǎn)廢企業(yè)工藝過程，確定危險廢物種類、物理性能、化學成分等基本屬性，并根據(jù)其特性確定需要分析的參數(shù)，提前由危廢處置公司或質(zhì)量控制部派人去產(chǎn)廢企業(yè)取樣做評估檢測，符合進廠控制要求的，通知危廢處置公司生產(chǎn)部可以安排進廠計劃，不符合控制要求的禁止進廠。   完成評估樣品檢驗分析后，根據(jù)現(xiàn)場的投加設施、工藝條件判定是否適宜本企業(yè)水泥窯協(xié)同處置，如確認能處置，由危廢處置公司生產(chǎn)部負責封裝保存評估樣品，用于事故和糾紛的調(diào)查，樣品應該保存到停止處置該種危險廢物之后。危廢處置公司提前兩天按質(zhì)量管理部指標要求的日處置均值安排日處置計劃，物料必須是最近評估過的計劃內(nèi)物料（評估時間超過半年，進廠前必須重新評估）。安排進廠計劃時須按質(zhì)量管理部下發(fā)的固態(tài)危廢進廠控制標準，超出控制范圍的物料嚴禁進廠，以OA形式發(fā)放至相關人員。特殊物料必須說明（如干料、濕料、第一次進廠等）。進廠物料如果多次檢測各項數(shù)據(jù)都在控制指標內(nèi)且相對穩(wěn)定，可以先取樣進固廢車間處置后檢測，其他進廠物料一律先進廠取樣檢測，數(shù)據(jù)正常后再進固廢車間處置。進廠數(shù)據(jù)超出內(nèi)控指標在50%以內(nèi)的物料需等待搭配處置且需走審批流程，后續(xù)嚴禁進廠，超出內(nèi)控指標50%以上的物料要求退貨。地磅員根據(jù)每天進廠計劃和隨車轉移聯(lián)單比對，信息相符且在計劃內(nèi)給予進廠，沒有計劃、廢物聯(lián)單不符或有誤，地磅員有權拒絕進廠。我公司對應急庫有監(jiān)管職責，應急庫庫存物料需符合質(zhì)量管理部控制要求，并控制應急庫在合理庫存量。   過程產(chǎn)品加強控制出磨生料、C5熱生料、出窯熟料的氯硫鉻、重金屬、可浸出重金屬等內(nèi)控指標，確保出廠產(chǎn)品質(zhì)量合格。   4　結論 固態(tài)危險廢物在我公司水泥熟料生產(chǎn)中的應用是成功的，具有節(jié)能、環(huán)保、實用的效果，日處理量雖然只有200左右，但可以解決杭州市部分危險廢物問題，且處理徹底。同時經(jīng)在線實時監(jiān)測系統(tǒng)檢測公司大氣排放物符合GB4915—2013《水泥廠大氣污染物排放標準》；水泥熟料經(jīng)浙江省水泥質(zhì)量檢驗認證中心檢驗符合GB30760—2014《水泥窯協(xié)同處置固體廢物技術規(guī)范》、GB31893—2015《水泥中水溶性鉻（VI）限量》、GB/T21372—2008《硅酸鹽水泥熟料》等標準要求。該項技術在達到環(huán)保和產(chǎn)品標準的同時為公司創(chuàng)造了效益，同時也為浙江省危廢處理尋找了一條途徑。

摘要:介紹了子午加速軸流式通風機動葉片制作方法，重點闡述了模具制作、組焊及壓型工藝。應用該方法制作的動葉片完全滿足設計要求，比傳統(tǒng)的制作方法降低了制作成本，縮短了制作周期。 關鍵詞：子午加速軸流式通風機；動葉片；壓型   1 概述 靜葉可調(diào)子午加速軸流式通風機葉輪上的葉片（稱之為動葉片）為扭曲變截面結構（見圖1）。傳統(tǒng)的制作方法：按動葉片各截面型線及其相對角度鑄造上、下壓模毛坯，然后修磨壓模型面，使型面各截面符合檢查樣板要求，并使各截面間圓滑過渡，最后壓制動葉片成型。經(jīng)過分析研究，確定利用鋼板拼裝的方法制作壓型模具。從而設計出鋼板拼裝式壓型模具，經(jīng)實際應用證明：采用該方法制作的模具，結構簡單，制作方便、快捷。壓制的動葉片完全符合設計要求，比傳統(tǒng)的用鑄造方法制作壓型模具，然后進行壓制成型的方法，降低2  壓型、組焊工藝方案 （1）設備選用：根據(jù)我廠設備狀況，決定采用現(xiàn)有的315四柱壓力機進行熱壓成型。 （2）壓型工藝分析：①由于該葉片為扭曲變截面結構，材質(zhì)16MnR。采用冷壓成型回彈較大不易控制，因此決定采用熱壓成型工藝，模具設計時型線不留回彈量；②為使動葉片毛坯在壓型時受力均勻且便于定位，決定將動葉片中間截面的型線基準點作為最終受力點，施力的方向垂直于中間截面型線兩點的連線。因此設計壓模時，將動葉片扭曲軸線處于水平位置，并以其為軸心整體旋轉一定角度，以保證壓型時的施力方向和最終施力點；③為防止動葉片在壓型過程中移位，確定以動葉片扭曲軸線和外邊沿作為壓型的初始和最終定位基準；④為保證模具各截面的圓滑過渡，確定在上、下壓模與壓型動葉片之間加一定厚度的過渡墊板。 （3）模具制作分析：①依據(jù)壓型工藝分析，繪制旋轉后的動葉片截面型線。計算上、下壓模型線的間距(動葉片截面厚度+上、下壓模過渡墊板厚度)以及各截面間的軸向距離，制成上、下壓模的型面筋板和徑向定位支板。型面筋板與徑向定位支板的對應位置開組裝定位槽。組裝模具時，將型面筋板與徑向定位支板插裝成一體，然后焊接于各自的平板上，制成上、下壓模；②壓型工藝分析中確定以動葉片扭曲軸線和外邊沿作為初始和最終定位基準，因此在下壓模扭曲軸線的兩端（動葉片外邊側和輪轂焊接側）位置設計定位裝置。動葉片外邊沿可利用下壓模扭曲軸線兩側的徑向支板形成的自然槽口進行定位。輪轂焊接側設計了一套定位鉸鏈進行定位；③在動葉片毛坯的扭曲軸線位置上留出相應的定位臺階。壓型定位時將動葉片的定位臺階插入下壓模外側定位槽內(nèi)并使動葉片外邊緊靠定位板；同時將輪轂焊接側定位鉸鏈立起，使動葉片定位臺階裝入鉸鏈定位槽內(nèi)進行定位。壓型完成后將定位鉸鏈支板提起并轉至低于下壓模型面的位置取出葉片；④為便于上、下壓模間的裝配找正，在上壓模基準線位置設計定位徑向支板，定位徑向支板厚度以及位置與下壓模定位槽的寬度和位置相對應。合模時將上壓模定位支板裝入下壓模兩端定位槽內(nèi)，并使兩端對齊即可；⑤首件動葉片壓型時將上、下壓模的過渡墊板墊于上、下壓模與動葉片之間，壓型到位后，將過渡墊板分別焊接于上、下壓模型面筋板，壓型示意圖見圖2。 （4）動葉片與輪轂的組焊以及壓型質(zhì)量的檢驗：動葉片與輪轂組焊時必須保證其安裝角度。因此設計了動葉片組焊定位胎具（見圖3），以保證動葉片的安裝角度，同時對動葉片的壓型質(zhì)量進行檢驗。組焊定位胎具由前、后兩個型面筋板和底板以及徑向外沿定位板組焊而成。前、后兩型面筋板可以保證動葉片組焊時的安裝角度，同時起到檢驗動葉片型面的壓型質(zhì)量的作用。底板則用于焊接兩型面筋板，以保證其相對于輪轂的徑向位置。徑向外沿定位支板則設計在動葉片基準線位置，其徑向尺寸：葉輪半徑+動葉片加工余量+定位臺階長度尺寸。徑向定位板的作用是確定動葉片相對于胎具的徑向位置。兩型面筋板的位置應選取在靠近輪轂出口處和葉輪外圓處，以利于動葉片的組焊穩(wěn)固，其型線為動葉片對應截面的工作面型線，兩型面筋板的型線基準點的連線與動葉片安裝基準線重合。 （5）組焊后的加工：由于子午加速軸流式通風機對葉輪和葉輪外殼之間的徑向間隙有嚴格的尺寸要求，因此葉輪在組裝焊接完成后，其外徑要進行最終車加工。所以動葉片外邊沿必須留有足夠的加工余量。 3 動葉片毛坯以及上、下壓模墊板的設計 （1）按動葉片中性層型面進行展開，以扭轉軸線為基準向兩側展開，找出各截面型線的展開點，連接各點并圓滑，繪制出動葉片毛坯的側邊線。 （2）動葉片輪轂焊接側實為動葉片與輪轂的相貫線，按照投影關系繪出相貫線，以相貫線的展開長及其對應點的相對距離，向扭曲軸線兩側展開，繪制出動葉片輪轂焊接邊的展開線。 （3）將動葉片外邊沿留出足夠的加工余量，并按定位槽的寬度在動葉片扭轉基準線處留出定位臺階。 4）為提高動葉片的自振頻率，將動葉片毛坯設計成不等厚截面，動葉片毛坯圖見圖4。 （5）上、下壓模墊板毛坯的外形與動葉片毛坯外形相同，只是尺寸略大于動葉片毛坯的外形尺寸。 4 模具設計 （1）上、下壓模型面筋板型線的設計：通過壓型工藝的分析，將動葉片扭曲軸線設置成水平狀態(tài)，并以其為軸心整體旋轉一定角度，繪制動葉片各截面中性層型線。計算上、下壓模各截面的間距（即動葉片各截面厚度與上、下壓模過渡墊板的厚度之和）。并以此間距向中性層型線兩側做等距線，繪制出上、下壓模型面筋板的型線。 （2）上壓模型面筋板的設計：依據(jù)上壓模各型面筋板的型線確定對應型面筋板的高度尺寸和插裝定位槽的位置繪制上壓模各型面筋板圖（見圖5）。上壓模各型面筋板的上邊沿為水平狀態(tài)，兩側邊垂直于上邊沿。上邊沿設計有3～4個徑向支板對裝定位槽，其中1個定位槽設計在型線基準點位置。 （3）下壓模型面筋板的設計：依據(jù)下壓模各型面筋板的型線和型線展開長尺寸確定型面筋板長度和高度尺寸以及插裝定位槽位置，繪制出下壓模各型面筋板圖（見圖6）。下壓模型面筋板的下邊沿為水平狀態(tài)，且兩側邊垂直于下邊沿。下邊沿設計有4～5徑向支板定位槽。其中2個定位槽的位置設計在壓模型面基準線兩側，其寬度與上模徑向基準定位支板相對應。 （4）上、下壓模設計：依據(jù)上、下壓模各型面筋板圖及各型面筋板的相對位置，繪制上、下壓模圖紙。詳見圖7、圖8上、下壓模組焊示意圖。 （5）上、下壓模徑向支板的設計：依據(jù)上、下壓模的組裝圖拆繪徑向支板圖紙（見圖9）。 5 制作工藝 （1）動葉片毛坯的制作：利用CADTOOL-2000繪圖系統(tǒng)，繪制動葉片毛坯圖（見圖4）。按圖編制數(shù)控下料程序，利用數(shù)控切割機進行數(shù)控氣割下料制作動葉片壓型毛坯。然后用平面銑床加工出動葉片毛坯的斜面。 （2）模具制作：①利用CADTOOL-2000繪圖系統(tǒng)，繪制各型面筋板圖（見圖5、圖6）、徑向支板圖（見圖9），按圖編制數(shù)控下料程序，利用數(shù)控切割機進行數(shù)控氣割下料制作上、下壓模型面筋板和徑向支板，從而保證了上、下壓模各型面筋板的制作精度；②模具的拼裝、制作：依據(jù)上、下壓模圖紙集中各型面筋板和徑向支板，按其對應的定位槽進行插裝、焊接成一體，并組焊于各自的平板上，制成上、下壓型模。 （3）動葉片的壓型以及上、下壓模墊板的組焊：①將上、下壓模進行合模，合模時將上模徑向定位支板裝入下壓模定位槽內(nèi)并使其兩端面平齊，則上、下壓模自然對正。然后將上、下壓模放置在壓力機工作臺上，上壓模通過聯(lián)結座與壓力機上工作面聯(lián)結，下壓模則用壓板將其壓固于壓力機工作平臺。開啟壓力機使上壓模起至一定高度，然后將下壓模過渡墊板平置于下壓模工作面，下壓模過渡墊板的定位臺階裝入下壓模兩端定位槽內(nèi)；②將動葉片毛坯加熱至900℃左右，然后裝模。將動葉片裝模后，再將上模過渡墊板放置在動葉片毛坯上，并使其定位臺階裝入下壓模兩端定位槽，進行施壓，壓實后將上、下壓模墊板焊接于上、下模；③按上述②的方法進行后續(xù)同型號動葉片的壓型，壓型后壓力機要保壓一定時間以防動葉片冷卻時收縮變形影響型線精度，然后卸壓將定位鉸鏈提起并轉至低于下壓模型面位置，取出動葉片，動葉片壓型就此完成。 6 應用效果分析 使用該方法制作的動葉片，經(jīng)過實踐證明完全符合設計要求和質(zhì)量標準。該方法制作的模具制造成本比傳統(tǒng)鑄造方法大大降低，縮短了模具的生產(chǎn)周期，完全具備推廣應用的價值。